由於(yu) 開環控製數控切割機係統具有操作方便，價(jia) 格低廉的優(you) 點，所以我國所采用基本是以開環控製反應式步進電機為(wei) 主。雖然步進電機應用廣泛，但其並不能如同普通的交(直)流電機在常規條件下使用，且從(cong) 起點到終點的運行速度在理論狀況下，在數控切割機電機的極限起動頻率大於(yu) 運行的速度時，電機可按要求運行，並可達到預期的運行速度。運行至行程結束時，也能立即發出可以實現停止功能的脈衝(chong) ，並使電機停止運行。但數控切割機實際情況是，步進電機能實現的極限起動預率較低，遠不能滿足較高的運行速度的要求。在這種工作狀況下，強行使電機以要求的速度(大於(yu) 極限起動預率)直接起動，則會(hui) 發生“丟(diu) 步”或無響應。而當電機運行至終點時，雖然已經立即停止發脈衝(chong) ，令其停止，但由於(yu) 慣性作用，會(hui) 發生衝(chong) 過終點的現象，即產(chan) 生過衝(chong) 。

   特別值得注意的是，為(wei) 了既要保證數控切割機係統的定位精度(電機的升降速緩慢，防止產(chan) 生“失步”或“過衝(chong) ”)又要獲得高的定位速度，主流係統都將定位過程劃分為(wei) 粗定位階段和精定位階段進行。根據生產(chan) 實踐經驗，“丟(diu) 步”和“過衝(chong) ”是步進電機在運行中最常出現的兩(liang) 種嚴(yan) 重影響步進電機定位精度的“罪魁”。

   數控切割機出現定位不準的主要原因包括：

   (1)要求起動初速度過高，超過電機極限起動頻率，或者加速度太大，造成“丟(diu) 步；

   (2)電機馬達的功率達不到係統的要求；

   (3)動器工作過程遭受千擾；

   (4)控製係統的控製器產(chan) 生誤動作；

   (5)換向時丟(diu) 脈衝(chong) ，單向運行定位準確，換向後定位出現偏差，並雖換向次數的增加其偏差泉積就越明顯；

   (6)軟件存在設計缺陷；

   (7)使用同步帶的場合，軟件補償(chang) 太多或太少。

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